用類似批量生產雪糕的方法，生產小型制件。這樣的奇思妙想近日在中鐵十二局一公司深（圳）汕（尾）西高速公路項目部變成現實。他們與廠家合作研發的國內首條全自動化小型構件生產線投產以來，降本增效成效顯著。

龍旗智能全自動預制構件生產線實拍

在毗鄰深圳占地1500平方米的項目預制構件廠內，鮮見工人，一人多高印有“時間就是金錢、效率就是生命”的標語牌格外醒目。串聯在一起的預制生產、溫控蒸養、自動脫模、機器人碼垛等自動流水化生產線，以平均5秒生產1塊的速度，一刻不停地消減著608.5萬塊預制構件任務。同等占地面積，單位時間產量較傳統構件廠提高了4倍。

“過去需要30個人干的活兒，現在只用9個人就能輕松搞定。”構件廠負責人徐道瑞介紹，僅人員工資一項每年至少節省270萬元。除此之外，集約化布局減少了1500平方米的廠區用地，機械脫模將模具平均壽命從40次提高到了70次，智能碼垛將成品殘損率從5%降到了0.1%……看不見的效益累加在一起，足夠添置一條新的生產線。

全自動生產線廠區

工作更輕松和體面，是預制件養護工陳社運的最大感受。今年53歲的他這樣描述過去10多年間重復的工作：“搭棚子、生爐子、每隔30分鐘用水管滋一遍水。”現如今，有了自動化溫控蒸養設備，陳社運只需在電腦里輸入幾個參數，敲幾下鍵盤，即可輕松完成一天的工作。

同樣告別重體力勞動的還有叉車司機。過去30多斤重的預制構件需要他們一塊一塊地人工碼垛裝車；現在，機械臂替代人工碼垛、打包，叉車司機變成了專職司機。7月中旬，3名叉車司機組團找到徐道瑞，預約下個工地還跟著他們干，即便工資略低一點兒，也不愿重返重體力時代。

“混 凝土布料不均，振動頻率不穩，養護溫度、濕度不夠，拆模碼垛用力過猛，都會影響預制品的質量。”構件廠技術負責人劉禎平介紹，標準化、智能化生產方式根治了過去憑經驗粗放干活兒的頑疾。構件廠第一批產品合格率達到99.8%，較過去提高了近10%。

作為一公司數字化轉型改革的一項成果，全自動化預制構件生產線投產不到1 個月，即被業主樹為全線樣板，同時吸引了10多家同行前來“取經”。按照該公司主管領導的戰略構想，將類似這樣高度信息化、智能化的施工管理模塊串聯組陣，形成“拉動式生產”大循環，公司整體效率、效益還將大幅提升。